Restauración de Losas de Hormigón Traslúcido (losas con vidrio embutido) en el Hall de la Ciencia de Nueva York

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El Salón de Nueva York de Ciencias Great Hall fue construido originalmente para la Feria Mundial de 1964 usando una técnica conocida como “dalle de verre”, el término francés para “losa vidriada.” Pequeños trozos de vidrio están colocados aleatoriamente en un patrón específico y un material de solidificación (hormigón) se vierte para mantenerlos en su lugar. En este caso, las piezas son de 1 pulg. (25.4 mm) de espesor y los vidrios insertos azules y cobalto profundo que dan la ilusión de que el vidrio es opaco hasta que el sol los ilumina con un brillo luminoso. Aproximádamente 5.400 losas prefabricadas de 2 x 3 pies (0,61 x 0,91 m) fueron colgadas usando ganchos de incrustaciones en la estructura moldeada in-situ, por lo que literalmente cuelgan de la estructura. La vista de la fachada ofrece la sensación de estar flotando en el espacio.Photo 1

La singularidad de esta estructura también proviene de su altura y forma -100 pies (30,5 m) de pared ondulada sin esquinas o segmentos rectos. Su forma está hecha de alterna secciones convexas y cóncavas de pared que dan a los visitantes una idea de la naturaleza ilimitada de espacio.

6935601765_dcf80b8554_bLas áreas de la estructura exterior moldeada en el lugar que ocupan los paneles entre sí estaban mostrando evidentes signos de desgaste, astillamiento y el deterioro de hormigón, debido principalmente a la cobertura insuficiente del acero de refuerzo. Los paneles prefabricados mostraban grietas entre las piezas de vidrio y los bordes del panel, y el acabado superficial de arena lavada estaba desapareciendo.

Condiciones de Evaluación

El primer paso de la evaluación fue revisar las piezas por la superficie exterior. Se investigaron cuatro zonas (20% de la fachada) representativas de la condición general de todas las superficies exteriores. Las áreas dañadas se registraron en dibujos y en fotografías también. Varias muestras de la estructura de hormigón colado in situ y algunos prefabricados muy dañados fueron retirados y enviados a un laboratorio para hacerle la prueba de resistencia a la abrasión y la repelencia al agua y vapor de agua para determinar la manera de fortalecer el hormigón prefabricado utilizando un consolidante. El laboratorio recomiendó un tratamiento de sellado y la consolidación del hormigón de las losas de fachada. (KEIM Fixativ + KEIM Ecotec)

Debido al gran volumen de reparaciones, una planificación cuidadosa era necesariapara mantener los equipos de trabajo en los lugares correctos. La solución consistía en colocar cinta adhesiva con números de ubicación en el edificio en cada lugar de reparación antes de cada tarea para asegurar que cada trabajador y cada equipo supiera dónde trabajar y qué trabajo debía realizar. Por ejemplo, después de que el equipo de resonancia había terminado con un área, los registros de esa zona fueron entregados a un técnico, que transfirió los datos obtenidos.

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El paso inicial fue la reparación del hormigón en los límites de la reparación basada en el informe de resonancia. Esto, junto con la cinta adhesiva, permitió que el equipo de demolición identificara las áreas que necesitaban intervenir sin hacer referencia a los informes de los sondeos y se dedicara a la reparación de un corte limpio de los hormigones en cada extremo. Durante la demolición, el hormigón deslaminado estaba agrietado con electricidad martillos chipping y brocas tipo cincel fueron empleados para proporcionar más control y menos vibración hasta que se alcanzó el fondo de la capa frontal del hormigón  y el acero de refuerzo fue expuesto. Se expuso más de 50% del acero de refuerzo, y se observó que el deterioro del hormigón iba hasta detrás del acero de refuerzo por lo que al picar hasta el refuerzo podría ser limpiado antes de que se coloca el hormigón nuevo.

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La limpieza de las barras oxidadas, sin embargo, fue un reto para el que no se emplearon molinos de rueda de alambre ya que no podían limpiar la parte posterior de la barra con tan sólo un 1 pulg. (25.4 mm) de espacio libre detrás.  El equipo de reparación se decantó emplear el chorro abrasivo para limpiar la parte posterior de la barra con el rebote que agregado del hormigón generaba. Las soluciones funcionaron bien y se limpian los bares al metal desnudo según las especificaciones. Una vez que el acero se limpió, otro equipo preparado para protección contra la corrosión antes de parchear.

Durante la etapa de aplicación de parches, que era importante conseguir un hormigón que mantuviera las  propiedades físicas originales del hormigón debido a los requisitos arquitectónicos e históricos. El primer paso fue identificar el número de mezclas necesarias y producir un mortero que coincidiera con el sustrato adyacente existente en color y textura. Debido a la forma de la estructura celular y diferentes patrones de envejecimiento, se identificaron seis áreas que diferían en color y textura. Cinco de estas se obtuvieron con una mezcla de dos tipos de agregados de arena fina compactándola sobre la superficie parchada con mortero, y la restante manteniendo el mismo agregado mezclado con el mortero. Los ingredientes y sus proporciones se registraron para producir la mezcla exacta cada vez, pero el reto fue presionar el agregado sobre la superficie de reparación. La colocación exitosa dependía de las habilidades y la comprensión del color y la textura por parte de cada aplicador con respecto a la cantidad y la aplicación del mortero y el agregado superficial.  Varios ejercicios se llevaron a cabo antes de que las reparaciones reales para dominar el proceso y ajustar las fórmulas de color.

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Una vez establecidos los colores y se perfeccionaron las técnicas, el proceso de actualización comenzó. El soporte se humedeció y sucesivas capas de mortero se fueron aplicando. Mientras que cada capa estaba mojada, la capa de acabado o capas podrían ir  aplicándose. Para asegurarse de que los lados de cada parche quedasen bien aplicados y en línea con el sustrato existente, se utilizaron pequeñas piezas de metacrilato de metilo para dar los técnicos una herramienta que facilitara el remate superficial y su continuidad con el soporte. Una vez que la capa superior se terminó, se aplicó la arena seleccionada. Debido a que la arena era la clave para que el parche coincidiera con el sustrato existente, se hizo muy importante encontrar el tamiz correcto para cada reparación para filtrar los agregados más grandes. Una vez preparado, se aplicó presionando con una llana adecuada para extender finos en la superficie acabada.

5_glassCuando se acabó su aplicación, los parches curaron durante 28 días y se sondearon para verificar el color.

Después de que los parches curados, se reemplazó el sellante entre el hormigón colado in situ y los paneles. El sellante se dejó curar durante 2 semanas. A continuación, el consolidante (KEIM Fixativ) se aplicó a los paneles prefabricados para asegurar que no se eliminara la arena de la superficie por el lavado de la lluvia. Finalmente, después de un mínimo de tiempo de curado de 72 horas, un repelente de agua se aplicó a todo el edificio (KEIM Fixativ + KEIM Ecotec).ny-hall-of-science

 

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